Амерыканская студыя эксперыментальнага дызайну Slicelab распрацавала новы бетонны стол з дапамогай 3D-друкаванай формы.

Мастацкі прадмет мэблі называецца Delicate Density Table і мае плыўную, амаль пазаземную форму.Стол вагой 86 кг і памерам 1525 х 455 х 380 мм цалкам адліты з белага бетону, забяспечваючы «тонкі баланс» паміж эстэтычнай формай і высокафункцыянальнай шчыльнасцю матэрыялу.Кампанія прыступіла да гэтага праекта, каб убачыць, наколькі абстрактным і дэталёвым можа быць бетон, застаючыся структурна жорсткім.

Slicelab піша: «Мэтай гэтага праекта было даследаванне новага метаду вырабу і формы для складаных бетонных формаў з дапамогай 3D-друку.Дзякуючы здольнасці бетону прымаць любую форму, ён мае моцнае падабенства з тым, як хуткае прататыпаванне здольна ствараць практычна любую геаметрыю.Патэнцыял аб'яднання гэтых двух асяроддзяў разглядаўся як выдатная магчымасць».

Пошук прыгажосці ў бетоне

Як матэрыял, бетон мае вельмі высокую трываласць на сціск, што робіць яго выбарам, калі справа даходзіць да будынкаў і нясучых архітэктурных канструкцый.Тым не менш, гэта таксама вельмі далікатны матэрыял, калі ён выкарыстоўваецца для стварэння больш тонкай геаметрыі, якая адчувае вялікую колькасць напружання.

«Гэта даследаванне было накіравана на разуменне таго, што такое мінімальны парог далікатнай формы, які ён можа прыняць, захоўваючы пры гэтым поўную трываласць матэрыялу», — піша кампанія.

Гэты баланс быў дасягнуты з дапамогай спалучэння лічбавага мадэлявання і тэхналогіі структурнай аптымізацыі, што прывяло да зададзенай геаметрыі, якая можа пахваліцца як далікатнасцю, так і высокай трываласцю.Ключом да поспеху праекта была геаметрычная свабода, прадастаўленая 3D-друкам, што сапраўды дазволіла камандзе працягваць працу без якіх-небудзь перашкод з боку структурнай выканальнасці або вытворчых выдаткаў.

Форма з 23 частак, надрукаваная на 3D

З-за вялікай рамы стала мадэль для 3D-друкаванай формы прыйшлося разбіць на 23 асобныя кампаненты.Кожны з гэтых кампанентаў быў аптымізаваны і арыентаваны на тое, каб звесці да мінімуму выкарыстанне апорных канструкцый падчас зборкі - крок, які будзе спрыяць спрашчэнні працэсу зборкі.Пасля друку ўсе 23 часткі былі аб'яднаны ў адзіную форму PLA, якая сама па сабе мела вялікую вагу 30 кг.

Slicelab дадаў: «Гэта не мае сабе роўных у традыцыйных тэхналогіях вырабу прэс-формаў, якія рэгулярна сустракаюцца ў галіне ліцця бетону».

Форма была распрацавана для запаўнення ўверх дном, з дзесяццю ножкамі, якія дзейнічаюць як кропкі доступу да асноўнай паражніны.Акрамя прастаты выкарыстання, гэты наўмысны выбар дызайну быў зроблены для стварэння градыенту ў фактуры бетоннага стала.У прыватнасці, стратэгія гарантавала, што бурбалкі паветра ў бетоне абмежаваныя ніжняй часткай стала, пакідаючы верхнюю паверхню без плям для двух вельмі кантрасных выглядаў.

Пасля таго, як дэлікатную табліцу шчыльнасці вынялі з формы, каманда выявіла, што аздабленне паверхні імітуе лініі слаёў абалонкі, надрукаванай FFF.Для дасягнення люстранога бляску ў канчатковым выніку была выкарыстана вільготная шліфоўка алмазнай падушкі.